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　　先來看看PE管材高速生產線的基本流程：

　　原料+色母料→混合→真空上料→原料干燥→單螺桿擠出機→四色線擠出機→籃式或是螺旋模具→定徑套→噴淋真空定型箱→噴淋真空定型箱→噴淋冷卻水箱→噴淋冷卻水箱→色帶印字機→履帶式牽引機→行星切割機→管材堆放架→成品檢測包裝。

　　PE管材生產線出現故障時，會直接導致塑料管材出現表面粗糙，內部出現抖動環，無真空等現象，所以要及時排除塑料管材生產線故障，才能提高產品質量。好的PE管其拉伸強度曲線應具有明顯屈服，延伸率較大，而差的塑料管材常常表現為脆性，延伸率低而易斷裂。

　　偏心是常見的塑料管材問題之一，就會導致生產出的塑料管材壁厚不均勻度較大，從而不但造成原材料的浪費，而且使其液壓試驗性能很難達到環應力42MPa的要求，對PE管材生產線運作造成很大的影響。

　　PE管材高速生產線由控制系統、擠出機、機頭、定型冷卻系統、牽引機、行星切割裝置及翻料架組成。采用多履帶牽引機，牽引力均勻平穩，各履帶由獨立的交流伺服電機驅動，并由數字式控制器控制的驅動技術實現了準確的速度調節，以達到高度的同步。因此這就要求生產企業不但要把好材料配比，有條件的企業應安裝在線檢測儀器，隨時調整塑料管材的尺寸偏差。

　　PE管材高速生產線運行及時間由PLC進行程序化控制,設置有良好的人機界面,所有工藝參數均可通過觸摸屏進行設置和顯示.可裝配標記線擠出機,生產符合國家標準要求的帶色標線的管材。清理模具,塑料管材外表面出現溝痕,調整真空度大小可改變外圓尺寸；調整牽引速度可改變外圓尺寸；修正定徑套內孔尺寸；調整真空定型機、噴淋箱內噴嘴角度，使管材冷卻均勻；檢查真空定型機、噴淋箱內水位高度、水壓表壓力，使噴淋量大而有力；檢查真空定型機、噴淋箱水溫狀況，若＞35℃，需配置冷凍水系統或增加噴淋冷卻箱；檢查水路，清洗過濾器；調整工藝；檢查并修正定徑套內孔圓度；調整管材導向夾持裝置,以修正管材的橢圓度；在模具上調整壁厚；調整真空定型機及噴淋箱內噴嘴角度，使管材冷卻均勻；調整定徑套出水，使其出水均勻；拆開模具，檢查模具內部螺釘是否松動，并重新擰緊；調整工藝；調整模具芯部加熱溫度，并對模具內部通風冷卻；檢查計長輪是否壓緊；檢查計長輪是否擺動，并擰緊計長輪架固定螺栓；檢查切割機行程開關有否損壞；軟化溫度較低，易于遇熱變形。